Pinna karedus on enamiku libiseva kontaktiga seotud pindade jaoks väga oluline, kuna sellised tegurid nagu algne kulumiskiirus ja kestuse olemus sõltuvad sellest omadusest suuresti. Need pinnad on üldiselt koorma kandvad ja kavandatud kasutamiseks sobivuse tagamiseks tuleb need tähistada karedusega.
Paljudel osadel peab soovitud funktsiooni saavutamiseks olema konkreetne pinnaviimistlus. Näiteks auto keha enne maalimist või kaela laager väntvõlli või nukkvõlli peal.
Mis on pinna karedus?
Pinnakaredus (pinna karedus) on see, mida me nimetame oma igapäevastes mõõtmistes pinnakareduseks, mida võib mõista väikeste vahekauguste ja pisikeste piikide ja orgude töötlemise protsessis.
Tavaliselt määratletakse see kui väikese vahemaa kahe lainepipu või kahe laine küna vahel (lainekaugus). Üldiselt on lainekaugus 1 mm või vähem. Seda võib määratleda ka kui mikrokontuuri mõõtmist, mida tavaliselt nimetatakse mikrovea väärtuseks.
Kokkuvõtteks võib teil olla kareduse üldine idee, nii et järgmine on üksikasjalikum analüüs.
Üldiselt hindame karedust algtasemega, kõrgeimat punkti algjoonest nimetatakse laine tipppunktiks ja madalaimat punkti algjoonest nimetatakse lainepinna punktiks, nii et laine tipu ja laineproogi kõrgust tähistab z ning töödeldud toote mikrotekstuuri vahekaugust tähistab S.
Üldiselt on S väärtuse suurus määratletud riiklikus kontrollistandardis:
S <1mm is defined as surface roughness 1≤S≤10mm is defined as surface ripple
Hiina riikliku metroloogilise kontrolli standardi kohaselt kasutatakse VDA3400, RA ja RMAX tavaliselt kinnituspinna kareduse hindamiseks ja ühikut ekspresseeritakse tavaliselt μm.
Hindamisparameetrite suhe
RA on määratletud kui kõvera keskmine aritmeetiline kõrvalekalle (keskmine karedus), RZ on määratletud kui ebaühtluse keskmine kõrgus ja RY määratletakse kui maksimaalset kõrgust. Mikrokontuuri RY maksimaalset kõrguse erinevust väljendatakse RMAX abil ka muudes standardites.
RA ja Rmaxi konkreetse seose saamiseks lugege järgmist tabelit:
Tabel: RA ja RMAX parameetrite võrdlus (UM)
Kuidas moodustub pinna karedus?
Pinna kareduse moodustumine on põhjustatud tooriku töötlemisprotsessist. Töötlemismeetod, tooriku materjal ja protsess on kõik tegurid, mis mõjutavad pinna karedust.
Näiteks kasutatakse tooriku pinnal väljalaskepunnide tootmist.
Töötlemistehnoloogia ja osa materjal on erinevad ning töödeldud osa pinnale jäänud mikrojäljed on samuti erinevad (tihedus, sügavus, kuju muutus jne).
Pinna kareduse mõju toorikule
Toone kulumiskindlus, sobivuse stabiilsus, väsimustugevus, korrosioonikindlus, tihendus, kontakti jäikus, mõõtmise täpsus ... kattekiht, soojusjuhtivus ja kontakttakistus, peegeldusvõime ja kiirguse jõudlus, vastupidavus vedelike ja gaaside vooluga, mis on pinnal olev vooluvool jne.
Pinna kareduse hindamise alus
① Proovide võtmise pikkus
Iga parameetri ühiku pikkus ja proovivõtu pikkus on algjoone pikkus, mida kasutatakse pinna kareduse hindamiseks. ISO1997 standardite kohaselt kasutatakse tavaliselt 0,08 mm, 0,25 mm, 0,8 mm, 2,5 mm ja 8 mm on algtaseme pikkus.
② Hinnake pikkust
See koosneb n võrdluspikkusest. Komponendi pinna iga osa pinnakaredus ei suuda tõeliselt kajastada kareduse tegelikku parameetrit võrdluspikkusel, kuid pinna kareduse hindamiseks on vaja võtta N proovivõtupikkust. Hindamise pikkus ISO1997 standardis on tavaliselt n võrdne 5 -ga.
③ baasjoon
Algjoon on kontuuri mediaan, mida kasutatakse kareduse parameetrite hindamiseks. Üldiselt on kahte tüüpi: väikseimate ruutude mediaan ja aritmeetiline keskmine kontuurmediaan.
[Väiksema ruutude mediaan] hõlmab mõõtmise ajal kogutud punktide arvutamist, kasutades väikseimaid ruute.
[Aritmeetiline keskmine kontuurmediaan] tagab, et keskmise ja keskmise ala ülemise ja alumise osa pindalad on proovivõtupikkuses võrdsed.
Teoreetiliselt on väikseim ruutude mediaan ideaalne lähtejoon, kuid seda on praktilistes rakendustes keeruline hankida, seetõttu kasutatakse tavaliselt kontuuri aritmeetilist mediaani ja selle asemel saab mõõtmise ajal asendada positsiooni ligikaudset sirgjoont.
